Всем привет, если вы надумали заняться кузнечным делом и у вас нет наковальни - это не беда! В этой инструкции мы рассмотрим, как сделать простейшую наковальню своими руками ! В качестве исходного материала автор использовал различные составляющие из металлолома, это уголки, швеллер и так далее.
Самое главное требование к наковальне - это прочная рабочая плоскость, сталь должна быть крепкой, должна выдерживать большие ударные нагрузки и в идеале совсем не должна пружинить. Еще наковальня должна быть тяжелой, за счет большой массы она не будет подскакивать при ударе молота. В целом, добавить весу наковальне можно путем заливки ее внутренней части бетоном или чем-то подобным. В общем, не стесняемся и проявляем фантазию. Рассмотрим более подробно, как же делается наковальня!
Материалы и инструменты, которые использовал
Список материалов:
- швеллеры, уголки и прочие железяки.
Список инструментов:
- болгарка;
- сварочный аппарат;
- молоток;
- уголок;
- линейка;
- маркер.
Приступаем к изготовлению наковальни:
Шаг первый. Нарезаем заготовки
Автор в качестве основного материала использовал толстые стальные пластины. И это очень правильное решение, металл такой прочен, а также имеет большую массу, что важно для наковальни. А сварить эти детали можно между собой при помощи квадратных труб, швеллеров, уголков и так далее, что найдется. нарезаем нужные детали, чтобы собрать наковальню подходящих размеров и формы.
Шаг второй. Сварка
Когда все детали будут подготовлены, вы сможете сварить свою наковальню. Все сварные швы должны быть качественными. крепкими. Впрочем, при сваривании толстого металла с этим у вас не должно возникнуть проблем. Вот и все, после этого наковальней можно будет уже пользоваться!
Шаг третий. Завершающие штрихи
В качестве завершения проходимся по изделию болгаркой со шлифовальной насадкой, а можно также использовать металлическую щетку. Убираем ржавчину, делаем, чтобы все красиво выглядело. Крайне желательно также покрасить изделие жаростойкой краской. Вот и все, проект окончен. надеюсь, он вам понравился. Удачи и творческих вдохновений, если захотите повторить подобное!
Вот как я сделал небольшую настольную наковальню своими руками для своей мастерской. Далее приведены чертежи и инструкция как делается наковальня.
Самодельная наковальня была сделана из куска железнодорожного полотна. Без бревенчатого основания, наковальня весит около 4,5 кг. Я планирую использовать её для того, чтобы обстукивать горячие и холодные детали, устанавливать прокладки, штамповать кожу, и для любого другого вида легкого битья или сплющивания, которое я могу захотеть сделать.
Шаг 1: Найдите кусок рельсы
Чтобы сделать наковальню как у меня, вам понадобится небольшой кусок рельсы. Я получил свой кусок длиной примерно в 23 см от кузнеца, который преподает уроки в местности, где я живу.
Также, в любой момент вы можете зайти на eBay – там обычно есть готовые наковальни, так что вы можете просто купить одну из них . Однако я предпочитаю тратить немного больше времени, денег и усилий на то, чтобы делать свои собственные вещи, так как мне очень нравится процесс создания.
Итак, первый шаг — это спросить, поискать в Интернете, а также у местного дилера металлолома и законно приобрести немного железного лома.
Шаг 2: Нужные инструменты
Я использовал угловую шлифовальную машину для резки и придания рельсе формы. У меня есть набор инструментов Makita, который на время покупки был довольно недорогим, но прекрасно работает и по сей день.
Для удаления больших кусков материала я использовал отрезной круг диаметром 1 мм. В процессе изготовления я израсходовал два из них.
Для удаления малого количества материала и общего формования я использовал диск с 40 зернистостью. Я также потратил два диска.
Для выравнивания верхней части наковальни рельса я использовал шлифовальный и полировальный диск для углов\краёв с зернистостью 40, который на самом деле не имеет конической формы (см. 2-е фото выше). Его плоскостность необходима для достижения приемлемо плоской поверхности (это подробно описано в шаге 4).
Другие инструменты и материалы, используемые в проекте:
- Электродрель с кистью для удаления краски и ржавчины и проволочным колесом
- Орбитальный шлифовальный станок с шлифовальными дисками с зернистостью 100 — 220
- Влажная / сухая ручная наждачная бумага зернистостью 320, 400, 800, 1000
Ради веселья я отшлифовал и отполировал свою маленькую наковальню до зеркального блеска. Это было определенно не нужно, поскольку при использовании на ней сразу стали появляться отметины. Но это было интересное занятие, и я многому научился, пройдя через процесс отделки.
Шаг 3: Выравниваем верх, часть 1: убираем ямки
На верхней поверхности моего рельса была довольно глубокая ржавчина.
Подобные рельсы, как правило, слегка выпуклые по всей ширине, а я хотел, чтобы моя маленькая наковальня была плоской. Тем не менее, для этого первого шага мы занимаемся только удалением ржавчины и любых других дефектов.
Я начал с диска с зернистостью 40 и осторожно удалял небольшое количество материала, пока все ямки не исчезли.
Хитрость в этом и следующем шаге состоит в том, чтобы остановиться вовремя и в конечном итоге не удалить больше материала, чем это необходимо.
Всегда надевайте соответствующее защитное снаряжение: защита для глаз, ушей, защита легких.
Шаг 4: Выравниваем верх, часть 2: ручная обработка
В этом шаге я переключился на плоский шлифовальный диск.
Чтобы сгладить верхнюю часть рельса и удалить мелкую рябь, оставшуюся с предыдущего шага (а также любые оставшиеся выпуклости), вам нужно делать плавные, полные проходы с легким и постоянным давлением, чтобы шлифовальный диск был идеально ровным относительно вершины рельса.
Если вы будете двигаться равномерно, вы в конечном итоге получите очень плоскую и гладкую поверхность. Я советую попытаться найти приятный для вас ритм работы. Каждый проход должен быть полным от одного конца рельса до другого. Тем не менее, помните, что вы не скашиваете концы рельсы и вам не нужны нежелательные склоны поверхности.
Не нужно нажимать сильно, так как вес инструмента — это все, что вам нужно.
Чтобы определить правильную скорость каждого прохода, проверьте полученные вихревые метки на металле. В идеале вы должны увидеть довольно узкий, выглядящий механически вихревой рисунок.
Шаг 5: Делаем рог
Я хотел, чтобы у моей настольной наковальни был рог, который позволял бы формировать основные изгибы.
Я обрисовал желаемую форму и использовал отрезной круг диаметром 1 мм на шлифовальной машине, чтобы разрезать форму клина, как показано на картинке. Каждая сторона заняла около 20 минут времени.
Шаг 6: Придаём форму наковальни
Размер этой выемки определяется радиусом действия шлифмашинки. Я сделал два разреза с каждой стороны рельса, и даже в этом случае полный разрез не мог быть завершен.
Тем не менее, все еще соединенная область была достаточно маленькой, чтобы я мог сбить этот кусок быстрым ударом молотка (см. последнюю фотографию).
Шаг 7: Облагораживаем рог и т.д.
Чтобы уточнить форму рога и выреза под ним, я снова переключился на диск с зернистостью 40.
Я тщательно вырисовал маркером линии на роге, чтобы отметить области, которые нужно удалить. Они были сточены секциями, аналогично тому, как это было сделано на шаге 4.
Я работал с формой рога, пока не остался доволен ей.
Шаг 8: Удаляем ржавчину
Используя проволочное колесо на дрели, я удалил всю ржавчину. Это можно сделать несколькими способами, но я решил сделать все быстро при помощи проволочного колеса.
Шаг 9: Шлифовка
Чтобы начать процесс отделки металла до блеска, я взялся за абразивный диск. Им я удалил все отметки, оставленные шлифовальными дисками.
Затем я переключился на орбитальный шлифовальный станок, отшлифовав все блестящие поверхности, поднимая зернистость со 100 до 220.
Как и при шлифовании деревянных проектов, цель состоит в том, чтобы убрать все следы от предыдущей зернистости.
Когда все, что вы видите, это новые отметки от текущей зернистости, это значит, что пришло время перейти к следующей.
Для труднодоступного выреза под рогом я использовал свой дремель с переменной скоростью с маленькими шлифовальными дисками. Он справился на отлично, хотя это было немного утомительно. Я использовал около 10 дисков каждой зернистости.
Примечание к дискам для орбитальной шлифовальной машины: я начал этот шаг, используя довольно типичные диски из оксидной алюминиевой наждачной бумаги (что меня вполне устраивало во всех моих проектах по дереву), но они почти сразу изнашивались на металле. Потом я перешел на диски марки Diablo, которые сделаны из «керамической смеси» и разница была удивительной. Диски служили намного дольше и были значительно более эффективными.
Шаг 10: Влажная шлифовка
После того как все блестящие поверхности были отшлифованы сухим способом до 320, я переключился на влажное ручное шлифование, используя зернистость 400, 800, а затем 1000.
В этот момент заготовка стала выглядеть довольно красиво!
Шаг 11: Полировка и вощение
У меня не было никаких причудливых полирующих составов, поэтому я просто использовал то, что имел. Казалось, что моя полироль работает нормально, так как она становилось черной, когда я втирал её.
После серии протирок и полировки я сделал то же самое с восковой пастой.
Шаг 12: Засечки для болтов
Чтобы иметь возможность закрепить наковальню, я выточил выемки на каждой стороне нижней пластины.
Я проделал засечки, используя угловую шлифовальную машину с 3-миллиметровым шлифовальным диском. При этом для каждой выемки я сточил по три диска, чтобы добиться углубления длиной около 0,6 см.
Наковальня является опорным кузнечным инструментом, на котором производят холодную и горячую обработку металлов, связанную с пластической деформацией.
Небольшую наковальню необязательно покупать, ее можно сделать самостоятельно в основном из старого куска железнодорожного рельса.
Понадобится
Согласно ГОСТ, лицо наковальни должно быть из стали марки 45Л или 35Л, и оно обязательно закаляется, чтобы твердость была в пределах HRC 45-50. Поэтому для изготовления этого элемента наковальни понадобится полоса легированной стали толщиной не менее 20 мм.Также нам нужны будут для работы некоторые инструменты и материалы:
- болгарка с разными дисками;
- гриндер;
- горн кузнечный;
- сварочный аппарат;
- сверлильный станок;
- Печь для выпечки;
- клещи кузнечные и пассатижи;
- молоток или кувалда;
- маркер и угольник;
- масло для закалки и емкость из жести.
Процесс изготовления наковальни
Выполняем разметку наковальни с рогом и хвостом непосредственно на подходящем по длине и поперечному сечению куске старого рельса.
С помощью болгарки и отрезного диска вырезаем внешние контуры нашего инструмента, отбиваем лишние части увесистым молотком.
Получаем в первом приближении рог, хвост и основание будущей наковальни.
Продолжаем вырезать переходную часть между верхом и основанием нашего инструмента, одновременно точнее формируя рог и хвост.
Удаляем со всех доступных плоскостей заготовки ржавчину с помощью шлифовального круга.
Придаем на гриндере передней переходной части форму полукруга для восприятия больших и постоянных динамических ударов.
Заостряем рог на круглый конус вначале болгаркой, а затем на гриндере. На нем же шлифуем и основание наковальни.
Размечаем полосу металла толщиной не менее 20 мм и желательно из легированной стали 45Л или 35Л под размер верха части наковальни из куска рельса.
Вырезаем из размеченной заготовки будущее лицо наковальни посредством лобзиковой пилы и болгарки. С одного края в пластине сверлим круглое отверстие.
Шлифуем все стороны вырезанной полосы на гриндере и соизмеряем ее размеры с посадочным местом.
Заливаем в жестяную банку необходимое количество подсолнечного масла.
Раскаляем докрасна ненужный кусок, отрезанный от пластины, в кузнечном горне и с его помощью нагреваем масло в емкости. Только после этого с помощью кузнечных клещей помещаем в кузнечный горн и докрасна разогреваем подготовленную для лица наковальни пластину.
Как только она приобретет малиновый цвет быстро и полностью помещаем ее в емкость с маслом и держим ее там, пока масло не перестанет кипеть.
Сравниваем твердость незакаленной и закаленной пластины с помощью обработки напильником. Незакаленная пластина легко поддается обработке, а по закаленной напильник скользит, не снимая ни грамма металла.
Производи отпуск: помещаем пластину в печь и выдерживаем ее там при температуре 200 градусов Цельсия в течение 1-го часа.
Вновь обрабатываем пластину со всех сторон на гриндере и привариваем ее к верху рельсовой заготовки, придерживая с двух сторон струбцинами, вначале точечно, а затем сплошным швом.
Отбиваем молотком шлак со швов, зачищаем болгаркой, завариваем на лице все раковины и каверны, и окончательно доводим все плоскости на гриндере.
Качество должно быть таким высоким, чтобы сварной шов между лицом и основанием наковальни совершенно не просматривался.
Тщательно выбираем угол между торцом лица и рогом вначале отрезным, а затем шлифовальным кругом: он должен быть равен точно 90 градусам. Далее такой же обработке подвергаем все части наковальни.
Снимаем со шпинделя болгарки шлифовальный круг и вместо него устанавливаем полировальный (фетровый или войлочный) и продолжаем круговую обработку наковальни до зеркального блеска, исключая переходный участок и основание.
Ставим наковальню на лицо, размечаем на подошве основания центры четырех отверстий по углам, керним и выполняем их на сверлильном станке для крепления наковальни к стулу, в качестве которого лучше выбрать подходящую по сечению и высоте деревянную чурку из твердых пород дерева: дуба, ясеня, клена, березы и др.
Тестирование самоделки
Проверяем качество нашей самодельной наковальни. Ставим ее на чурку основанием вниз и молотком начинаем постукивать по лицу по всей ее поверхности. Везде должен быть слышен звонкий удар, а молоток отскакивать почти на величину замаха и потом продолжать отскоки до полного затухания.
Материалы.
- Рельсовый соединитель
- Стальной квадрат
- Стальной лист, пруток
- Железнодорожный костыль
- Чурбак
- Масло, краска.
Инструменты,
использованные автором.
-
- Отрезной и заточной и зачистной диски
-
- Сверлильный станок
- Ленточный шлифовальный станок
-
- Газовый горн
- Тиски
- Скобель
- Стамеска, струбцины, керн, зубило, клещи.
Процесс изготовления.
В качестве материала для плиты мастер будет использовать старый рельсовый соединитель.
Он счищает ржавчину болгаркой, и распиливает соединитель пополам.
Для разметки центрального отверстия он использует стальной квадрат, из которого и будут изготавливаться различные насадки.
Мастер делает множественные разрезы, а затем спиливает сталь под разными углами. Потом выравнивает заточным диском. Но мастер посчитал этот метод слишком сложным.
Вторую половину он обрабатывает несколько иначе: просверливает несколько небольших отверстий на сверлильном станке, делает два боковых надреза, а затем откалывает материал зубилом. Останется только сточить следы от сверления. Этот метод оказался намного легче и быстрее предыдущего.
Квадрат входит отлично.
Далее он сваривает обе заготовки между собой, Шов приходится проваривать и зачищать несколько раз.
Затем излишки материала на торцах срезаются, а все поверхности шлифуются.
Остается зачистить центральное отверстие напильником, точно подгоняя его под размеры стального квадрата.
На отдельной стальной пластине намечаются четыре сегмента одинаковой ширины, посредине каждого размечается центр для отверстия. Это будущие крепления наковальни.
Затем заготовки сверлятся сначала тонким, а затем толстым сверлом. Здесь важны небольшие обороты и смазка.
Потом заготовки распиливаются, а их грани обтачиваются на шлифовальном станке.
Теперь лапки привариваются к стальной плите наковальни, по одной с каждой стороны.
Из стальной полосы вырезаются ещё четыре пластины.
Автор обкладывает ими квадрат, фиксирует струбцинами, и сваривает их вместе, не затрагивая сам квадрат.
Остается проварить швы окончательно, зачистить их, и отшлифовать все элементы конструкции. Основная часть наковальни готова.
После мастер выпиливает чурбак подходящего диаметра. Выравнивает верхнюю и нижнюю поверхности так, чтобы они были параллельными, и чурбак не шатался.
Окрашивает верхний срез, примеряет наковальню к чурбаку, и размечает места для выемки.
В центре бревна высверливает отверстие, затем извлекает остатки древесины стамеской.
Так как швы немного выступают, и мешают плотной посадке наковальни, приходится немного скосить верхние грани.
Стальная платформа устанавливается в чурбак, и закрепляется болтами по дереву. Под каждый болт предварительно сверлится отверстие в древесине, дабы ее не разорвало.
Топором счищается кора, а края бревна несколько заглаживаются скобелем. Как изготовить этот инструмент, Я писал ранее в этой .
Нижний срез также покрывается краской.
Автор приступает к изготовлению вспомогательных кузнечных насадок для наковальни. Он обрезает старый железнодорожный костыль, и раскаляет его в горне.
Затем выковывает из него вот такую деталь, и закаливает в масле.
Остается заточить резец, и отшлифовать все стороны. Заточка такого инструмента производится под достаточно тупым углом, около 40-45 градусов.
Известно, что основной инструмент, который нужен для обустройства кузнечной - это наковальня. Она может пригодиться не только профессиональным кузнецам, но и обычным любителям кузнечного дела, людям, которые любят творить. Наковальня выглядит просто и довольно примитивно, но стоит немало. Покупать ее для эпизодического использования решаются не все любители кузнечного дела, поэтому в такой ситуации может выручить самодельная наковальня.
Какие материалы необходимы?
Заготовка выполняется из крановой (желательно марки КР 120 или КР 140) или железнодорожной рельсы. Она стоит недорого, но обладает достаточной массивностью, чтобы сделать качественный и устойчивый инструмент.
Если размер изделия не критичен, т.к. будут обрабатываться небольшие по размеру заготовки, то для наковальни можно использовать металлический швеллер (180х70 мм), но механическая прочность итогового изделия будет сильно уступать варианту из рельсы.
Так как наковальня требует устойчивого основания, то под него используют:
- каркас, сваренный из металлического уголка,
- деревянный пень (самый доступный и дешевый вариант),
- ящик с песком (позволяет убрать вибрации при ударах молота об заготовку).
Второй вариант считается более удачным, если инструмент устанавливается где-то во дворе.
Этапы изготовления
Сначала нужно выбрать необходимый отрезок от рельсы, её подошва станет основной частью будущего основания для ковки, это место будет брать на себя основную часть рабочей нагрузки.
Выбор стороны рельсы для поверхности наковальни зависит от будущих работ. Если не требуется слишком широкой поверхности, то подойдет узкая верхушка рельсы, но в тоже время сама наковальня получится очень устойчивой и прочной, т.к. оголовка рельса (широкая нижняя часть) подвергается специальной термической обработке на заводе.
Некоторые умельцы делают ещё одну деталь - рог, он придаёт наковальне хорошие эксплуатационные характеристики, но требует массу времени и усилий на изготовление. Для создания рога подошва рельсы заостряется с одной стороны с помощью болгарки (подойдет болгарка 125 мм и круг 125х6 мм) и напильника. Конец рога делается не острым, а слегка притупленный.
После придания формы наковальне происходит шлифовка поверхности с помощью тарельчатого диска для болгарки (размер зерна 40). Если перед шлифованием ободрать поверхность обычным диском болгарки, то процесс пойдет гораздо быстрее и проще.
Установка наковальни
Следующий этап создания - это монтаж изделия на прочное основание. Чтобы установить этот элемент, нужна твёрдая деревянная колода или пень, устойчивый к ударам и вибрациям.
Для того чтобы прикрепить готовое изделие к пню, понадобится стальной швеллер (чем шире - тем лучше). В результате получится довольно прочная, устойчивая конструкция. Швеллер прикрепляется с помощью шурупов, диаметр которых 12-14 мм, а длина - 150 мм. Шурупы берутся с запасов по длине, потому что в процессе ковки удары могут способствовать их вырыванию из станка.
Для изделий небольших размеров и веса возможно сварка основания из металлического уголка, пример, приведен на фотографии.